Zwei Verfahren, eine Frage: Was braucht Ihr Prototyp wirklich? SLA und SLS stehen beide für hochwertige additive Fertigung – aber sie lösen unterschiedliche Probleme. Wer das falsche Verfahren wählt, verliert Zeit, Geld und im schlimmsten Fall aussagekräftige Testergebnisse. Diese Entscheidung verdient mehr als eine Bauchentscheidung.
In der Praxis erleben wir regelmäßig, dass Kunden mit einer konkreten Vorstellung kommen – und nach dem Gespräch mit einem anderen Verfahren gehen. Nicht weil das ursprüngliche falsch war, sondern weil die Kriterien nicht vollständig abgewogen wurden. Oberflächenqualität, Materialfestigkeit, Bauteilgröße, Stückzahl – all das spielt rein. Und ja, auch der Preis. Wir versuchen hier, diese Abwägung transparent zu machen.
Dieser Artikel richtet sich an Entwickler und Einkäufer, die einen konkreten Prototyp planen. Keine theoretische Verfahrensphilosophie, sondern anwendbare Entscheidungshilfe.
Wie die Verfahren funktionieren – und warum das relevant ist
SLA (Stereolithografie) härtet flüssiges Photopolymerharz schichtweise mit einem UV-Laser aus. Das Bauteil entsteht im Harzbad, gestützt durch Stützstrukturen, die im Nachgang entfernt werden. Die Schichtdicken liegen typischerweise zwischen 25 und 100 µm. Das Ergebnis: glatte Oberflächen, scharfe Kanten, hohe Detailauflösung.
SLS (Selektives Lasersintern) arbeitet pulverbasiert. Ein Laser sintert Polyamidpulver – meist PA12, seltener PA11 oder gefüllte Varianten – Schicht für Schicht. Was viele unterschätzen: Das umgebende, ungesinterte Pulver dient gleichzeitig als Stützstruktur. Dadurch sind komplexe Geometrien ohne zusätzliche Supports möglich. Schichtdicken liegen meist bei 100 µm.
Der technologische Unterschied klingt abstrakt, hat aber sehr konkrete Konsequenzen für Ihr Bauteil – in Bezug auf Festigkeit, Oberflächenqualität und Designfreiheit.
Oberflächenqualität und Detailgenauigkeit
SLA gewinnt hier eindeutig. Bauteile aus dem Harzbad kommen mit Oberflächenrauheiten von Ra 0,2 bis 0,5 µm aus dem Drucker – je nach Harz und Ausrichtung. Für Designprototypen, Messe-Exponate oder Teile, die optisch begutachtet werden sollen, ist das schwer zu schlagen. Auch filigrane Details unter einem Millimeter sind reproduzierbar darstellbar.
SLS-Bauteile haben eine charakteristische, leicht körnige Oberfläche. Ra-Werte von 8 bis 15 µm sind typisch. Das ist kein Mangel – aber es ist eine andere Materialität. Wer ein Sichtbauteil mit Hochglanzanmutung braucht, muss bei SLS nacharbeiten: Schleifen, Grundieren, Lackieren. Das kostet Zeit und Geld, die man bei SLA spart.
In unserer Erfahrung unterschätzen viele Kunden den Aufwand für die Oberflächennachbehandlung bei SLS, wenn das Bauteil optisch präsentiert werden soll. Wer dagegen einen Funktionsprototypen baut, den niemand anfassen muss, kann diesen Faktor komplett ignorieren.
Mechanische Eigenschaften und Materialvielfalt
Hier dreht sich das Bild. PA12 aus dem SLS-Prozess ist ein echter Ingenieurwerkstoff. Zugfestigkeiten um 45 MPa, Bruchdehnungen von 15 bis 20 %, gute chemische Beständigkeit. Das Bauteil verhält sich funktional wie ein Spritzgussteil aus ähnlichem Material – mit bekannten Einschränkungen durch Anisotropie, die aber in der Z-Richtung bei SLS deutlich geringer ausfällt als bei FDM.
SLA-Harze haben sich in den letzten Jahren erheblich weiterentwickelt. Es gibt heute Harze mit hoher Schlagzähigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit bis 200 °C oder gummiartige Eigenschaften. Trotzdem: Für mechanisch belastete Funktionstests ist SLS in den meisten Fällen das robustere Verfahren. Ein Schnappverschluss, eine Halterung unter Dauerlast, ein Gehäuse mit Gewindeinsatz – das sind SLS-Territorien.
| Eigenschaft | SLA | SLS |
|---|---|---|
| Oberflächenqualität | sehr gut (Ra 0,2–0,5 µm) | körnig (Ra 8–15 µm) |
| Zugfestigkeit (typisch) | 40–65 MPa (harzabhängig) | 45–50 MPa (PA12) |
| Stützstrukturen nötig | ja | nein |
| Geometriefreiheit | eingeschränkt | sehr hoch |
| Materialvielfalt | mittel | mittel |
| Typische Wandstärke min. | 0,5 mm | 0,8 mm |
Bauteilgröße, Stückzahl und Kosten
SLS wird bei kleinen Stückzahlen und komplexen Teilen zunehmend attraktiv – weil das Pulverbett mehrere Bauteile gleichzeitig aufnehmen kann. Wer 10 oder 20 gleichartige Teile braucht, kann den Baujob optimal befüllen und die Stückkosten deutlich senken. Die Rüstkosten verteilen sich. Bei SLA mit Stützstrukturen und Nachbearbeitung pro Teil ist dieser Effekt schwächer ausgeprägt.
Die Bauräume sind verfahrensspezifisch unterschiedlich. Typische SLA-Anlagen arbeiten mit Bauräumen von 300 × 300 × 400 mm, professionelle SLS-Anlagen erreichen 340 × 340 × 600 mm und mehr. Für großformatige Einzelteile kann das entscheidend sein. Was viele nicht bedenken: SLA-Bauteile müssen aus dem Harzbad gespült, UV-nachgehärtet und von Stützstrukturen befreit werden. SLS-Teile müssen aus dem Pulverkuchen ausgegraben und gestrahlt werden. Beides dauert – aber bei SLS entfällt die Stützenentfernung als Arbeitsschritt.
Zur Kostenfrage: Pauschale Aussagen helfen wenig. Ein einzelner kleiner SLA-Prototyp kann günstiger sein als ein SLS-Bauteil, das einen halb leeren Bauraum belegt. Bei zunehmender Komplexität und Stückzahl kehrt sich dieses Verhältnis oft um. Fragen Sie konkret an – Schätzungen ohne Bauteilanalyse sind selten treffsicher.
Wann welches Verfahren – eine direkte Empfehlung
Einige Situationen sind klar. Wenn Sie einen Designprototyp für eine Kundenpräsentation brauchen, der gut aussieht und nicht mechanisch belastet wird: SLA. Wenn Sie eine funktionale Halterung mit Clips und Schnappelementen testen wollen: SLS. Wenn Sie 15 identische Gehäuse für einen Feldtest benötigen: SLS. Wenn Sie ein Zahnmodell oder ein medizinisches Anschauungsobjekt brauchen: SLA, mit passendem Biokompatibilitätsharz.
Weniger eindeutig sind Zwischenfälle: Ein Gehäuse, das optisch bewertet und leicht auf Dichtheit geprüft wird. Oder ein Greifer, der im Reinraum eingesetzt werden soll. Hier lohnt ein Gespräch. Die Verfahrenswahl beeinflusst dann auch die Konstruktion – manchmal ist ein kleines Redesign sinnvoll, um das bessere Verfahren optimal zu nutzen.
Kurz zusammengefasst:
- SLA wählen Sie, wenn: Oberfläche zählt, Details fein sind, Stückzahl 1–3, kein harter mechanischer Stress
- SLS wählen Sie, wenn: Funktion wichtiger ist als Optik, Geometrie komplex ist, Stückzahl 5+, mechanische Belastung realistisch
- Beide Verfahren können: Prototypen in wenigen Werktagen, Wandstärken ab 0,5–0,8 mm, Nachbearbeitung nach Bedarf
Fazit
SLA und SLS sind keine Konkurrenten, sondern Werkzeuge für unterschiedliche Aufgaben. Die richtige Wahl hängt von Ihrem Verwendungszweck ab – nicht von einem generellen Qualitätsurteil über das Verfahren. Wer das früh klärt, spart Iterationsschleifen.
Bei PrintYourParts fertigen wir beide Verfahren im Haus und beraten Sie ohne Verfahrenspräferenz. Wenn Sie ein Bauteil zur Analyse einreichen, schauen wir gemeinsam, was technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist – und sagen Ihnen auch, wenn ein drittes Verfahren die bessere Wahl wäre.
